В качестве основного материала пенопласт является наиболее широко используемым материалом, армированным волокном. Он характеризуется малым удельным весом, большими удельной прочностью и удельным модулем. Например, композитные материалы из углеродного волокна и эпоксидной смолы имеют удельную прочность и удельный модуль упругости в несколько раз больше, чем сталь и алюминиевые сплавы. Они также обладают отличной химической стабильностью, снижением трения, износостойкостью, самосмазыванием, термостойкостью, сопротивлением усталости и ползучести, снижением шума, электроизоляцией и другими свойствами.

Композит из графитового волокна и смолы позволяет получить материал, коэффициент расширения которого практически равен нулю. Еще одной особенностью материалов, армированных волокном, является анизотропия, поэтому расположение волокон может быть спроектировано в соответствии с требованиями прочности различных частей детали. Композитный материал на основе алюминия, армированный углеродным волокном и волокном из карбида кремния, может сохранять достаточную прочность и модуль при температуре 500°C. Волокно карбида кремния и титановый композит не только улучшают термостойкость титана, но и износостойкость и могут использоваться в качестве лопастей вентилятора двигателя.

Волокно из карбида кремния смешивается с керамикой, а рабочая температура может достигать 1500 ℃, что намного выше, чем рабочая температура лопаток турбины из суперсплава (1100 ℃). Углерод, армированный углеродным волокном, углерод, армированный графитовым волокном, или графит, армированный волокном, представляет собой устойчивый к истиранию материал и используется в космических кораблях, ракетах, ракетах и ​​атомных энергетических реакторах. Благодаря низкой плотности композитные материалы с неметаллической матрицей позволяют снизить вес, увеличить скорость и сэкономить энергию при использовании в автомобилях и самолетах.

Листовая рессора из пенопласта с композитным сердечником, изготовленная из смеси углеродного волокна и стекловолокна, имеет ту же жесткость и несущую способность, что и листовая рессора из стали, которая более чем в 5 раз тяжелее. Метод литья: зависит от основного материала. Существует множество методов формования композитных материалов на основе смолы, включая ручное формование, литье под давлением, формование с намоткой, компрессионное формование, пултрузионное формование, автоклавное формование, формование с диафрагмой, миграционное формование, реактивное литье под давлением, формование с расширением мягкой пленки, и штамповки литья и так далее.

Метод формирования композиционного материала с металлической матрицей делится на метод формирования твердой фазы и метод формирования жидкой фазы. Первые формируются путем приложения давления при температуре ниже температуры плавления матрицы, включая диффузионную сварку, порошковую металлургию, горячую прокатку, горячее волочение, горячее изостатическое прессование и сварку взрывом. Последнее заключается в расплавлении матрицы и заполнении ее армирующим материалом, включая традиционное литье, вакуумное литье с отсасыванием, вакуумное литье под давлением, литье под давлением и литье под давлением и т. Д., Методы формования пенопласта с композитным сердечником с керамической матрицей, в основном твердофазное спекание, литье с химической инфильтрацией паров, литье с химическим осаждением из паровой фазы и т. д.